Во время того, как речь поднимается о заводах, большая часть людей представляют: тысячи рабочих, территория с огромными помещениями, большое количество механизмов, большое количество машин. Большинство заводов Российской Федерации по такому принципу выглядят, хотя они по сути являются дотационными. Высокая доходность хорошего производства обусловлена не размерами, а оптимальным и эффективным оборудованием с запланированной окупаемостью. Мини мобильные заводы приходят на замену заводам предыдущего типа.
Мини производство пеллет
Сегодня в центре нашего внимания окажется такое перспективное и относительно молодое направление, как производство пеллет. Мы рассмотрим его технологические и конструктивные особенности, но главное – подробно и внимательно поговорим о том, какое стационарное и мобильное оборудование используется для производства пеллет и как собственно это оборудование выбрать.
Пеллеты. Что это и для чего они нужны?
Начнем с того, что определим, что же такое пеллеты, откуда они берутся и для чего используются. Пеллеты – это особым образом гранулированные отходы древесного производства (опилки, солома, кора деревьев, шелуха, оставшаяся от переработки зерновых и масличных культур). На западе общество уже давно пришло к необходимости переработки отходов любого производства и жизнедеятельности. Европейцы, американцы и азиаты сортируют мусор, собирают макулатуру и постепенно уходят от использования пластика. Что уж говорить о таком высоко отходном производстве, как лесная промышленность и древообработка?
Чего только не остается после распилки и обработки дерева. Это и стружки, и ненужная древесная кора и опилки. Логично, что все это богатство (в прямом и переносном смысле), нужно каким-то образом использовать. Самый широко известный путь – это направить опилки и стружку под пресс, где их, предварительно смешав с клеем, сформируют в ДВП, ДСП и МДФ-панели. Однако, как оказалось, это далеко не самый быстрый и дешевый способ. Гораздо легче эти же отходы гранулировать или “пеллетировать”.
Промышленные гранулы – 0,8 -1,2 см. диаметром и плотностью 500 кг/кубометр. В них процент побочных отходов древесного производства составляет соответственно от полутора до пяти процентов. Из также используют в качестве бионаполнителя, но уже более дешевого, а также в качестве отопительного материала. При сгорании промышленные гранулы выделяют меньше, чем первоклассные – 4,2 КВт/ч. или 15,1 МДж/кг. Промышленные пеллеты не подходят для частных отопительных приборов, однако они тоже не остаются без реализации – их покупают организации для отопления небольших промышленных помещений при помощи специального оборудования.
Технология производства пеллет
Для того, чтобы из опилок получились гранулы не нужны большие производственные мощности и пространства. Достаточно грамотно подобрать оборудование для производства пеллет. Чтобы это было сделать проще, давайте разберемся, как вообще происходит “превращение” опилок в пеллеты.
Для того, чтобы материал лучше спрессовывался он должен достигнуть определенной влажности – согласно технологическому стандарту не менее 8%, но и не более 12%. Сушка может быть барабанной (опилки погружают в барабан и постоянно крутят) или в виде поточной ленты (опилки высыпают на ленту и они сохнут естественным путем). Подбирать оборудование для сушки необходимо согласно выбранному типу будущих пеллет. Если предполагается производить первоклассные пеллеты, то подбирается специальное сушильное оборудование для производства древесных пеллет. Если нужны пеллеты производственного типа, то и сушка должна соответствовать характеристикам оборудования для производства пеллет из соломы.
Далее – самый главный этап – гранулирование, оно же пеллетирование. Сырье попадает на пресс с матрицей определенной формы. Она может быть плоская или цилиндрообразная. Именно матрица и роллер являются основными в любом оборудовании для производства топливных пеллет и пеллет-наполнителей. Это первое и главное, на что следует обращать внимание при подборе необходимых станков и производственных комплексов. Если вам не безразлично качество продукта, которое вы получите, этим двум показателям нужно уделить как можно больше внимания. Учтите, что гранулирование/пеллетирование обязательно должно происходить при температуре до 90 градусов по Цельсию и под давлением, при чем под давлением не меньше, чем 300 атмосфер.
Оборудование. Особенности выбора
Теперь, когда вы ознакомились с основными технологическими и конструктивными особенностями производства пеллет, можно переходить непосредственно к выбору подходящего оборудования.
Реализовать вышеописанные производственный процесс можно двумя способами: закупить специализированное мини оборудование для производства пеллет или поставить у себя классическую производственную линию. Все мини-производства делятся на 3 типа в зависимости от источника энергии:
Мини производство пеллет
Мини завод для производства пеллет. речь идет о топливных гранулах, сегодня является выгодным бизнесом. Пеллеты – это часть натурального круговорота СО2. Пеллеты – это экологически чистое топливо, поскольку при их сгорании выделяется ровно столько углекислого газа, сколько впитало дерево при своем росте (речь идет о закрытом углеродном обмене), в отличие от угля и пр. Таким образом, количество выделяемого СО2 при сжигании в атмосферу не превышает объем выбросов, как если бы он образовался способом естественного разложения древесины.
Пеллеты или древесные топливные гранулы – это прессованные древесные отходы цилиндрической формы. Пеллеты обладают рядом преимуществ, у них есть значительная экологическая составляющая, они обладают теплотворной способностью, которая сопоставима с углем. К тому же пеллеты стоят довольно дешево. Все это говорит в пользу того, что пеллеты за рубежом используют для автоматизированных котелен в качестве топлива бытового и промышленного уровня.
Мини завод по производству пеллет, размеры которых колеблются в диаметре от 6 до 8 мм, сегодня не редкость. Влажность пеллет обычно составляет около 10 процентов, поэтому их с успехом используют в пролизных котлах, проведя небольшую доработку последних. Пеллеты в воде не тонут, так как их плотность равна 1,5. Химические добавки не применяют при производстве пеллет, это экологически чистое топливо. Проще говоря, это обычные дрова, которые специально сформированы в форму, удобную для транспортировки и хранения. Лигнин, как природный компонент древесины используется в качестве склеивающей составляющей. Зола, объем которой равен примерно одному проценту от веса пеллет образуется при сгорании пеллет.
Для производства пеллет используют деловую древесину, кору, опилки, щепу и другие отходы лесопереработки и лесозаготовки. Цвет пеллет отличается в зависимости от того, какое сырье используется. Сырье, остающееся после переработки мебели имеет бело-желтый цвет, но в этом случае экологическая составляющая меньше.
Интересные статьи по данной теме:
Свой бизнес на производстве газобетона: Мини завод по производству газобетона
Мини-завод для производства пеллет. Бизнес план по производству пеллет.
Мини производство пеллет
Одним из перспективных видов вторсырья являются такие отходы лесопромышленности как опилки. Именно на их основе производятся топливные древесные пеллеты или, иначе говоря, опилочные гранулы, которые применяют либо в качестве топлива.
В начале лета 2010 года Университет Wageningen представил результаты исследования в области биотоплива. Согласно этим данным, в ближайшие 25 лет спрос в Европе на древесные гранулы (пеллеты) увеличится до 200 млн. тонн в год. Через порт Роттердама будет проходить около 13-20 млн. тонн топливных пеллет в год. В июле 2010 г. администрация порта Роттердам объявила о совместном проекте с англо-голландской энергетической биржей APX-ENDEX по созданию биржи биотоплива.
Китай к 2020 году намеревается достигнуть производства примерно в 50 млн. тонн топливных пиллет ежегодно.
Великобритания планировала к 2010 году довести потребление различных топливных гранул до 600 тыс. тонн в год.
Описание и характеристика различных видов пеллет
Пеллеты могут отличаться по своему составу. Они могут быть из чистой древесины безо всяких примесей, а также из древесины вместе с корой, кроме того в них довольно часто добавляют шелуху подсолнечника, солому и т.д. Следует знать, что чем больше содержание таких примесей, тем выше процент зольности полученных пеллетов и, следовательно, тем они более низкосортные.
Пеллеты, зольность которых не более 1,5%, принято считать высококачественными и их применение возможно как для домашних котельных, так и в виде кошачьего наполнителя для лотков.
Пеллеты с зольностью более 1,5% тоже используются в качестве наполнителя для кошачьих туалетов. В отопительных целях их применение так же возможно, но при этом требуется уже специальное промышленное оборудование.
Стоит заметить, что в любом случае зольность пеллетов должна быть не более 5%.
Технология производства пеллет
Процесс изготовления пеллет состоит из следующих этапов производства:
- Крупное дробление подготовленного и взвешенного сырья с применением специальных дробилок.
- Сушка полученного полуфабриката в сушилках барабанного или ленточного типа до достижения им относительной влажности в размере 8-12%.
- Мелкое дробление полученной массы, чаще всего при помощи молотковых мельниц.
- Увлажнение полуфабриката водой или паром с применением шнековых смесителей для лучшего его склеивания во время прессовки.
- Прессование с использованием плоской либо цилиндрической матрицы с последующим охлаждением пеллет.
- Просеивание и упаковка полученных в конечном итоге пеллет.
Видео про технологию:
Стоит заметить, что ввиду безотходности производства пеллет в нем попросту нет брака, т.к. вся некондиция пускается на повторную переработку.
Оборудование для производства пеллет
В роли оборудования для производства пеллет могут выступать как промышленные линии, так и мини-грануляторы. Причем эти самые мини-грануляторы могут быть представлены с различными приводами, такими как дизельный двигатель, электродвигатель или с приводом от вала трактора. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки, однако самую высокую производительность пеллет (порядка 200-250 кг/ч) сможет обеспечить пресс-гранулятор с приводом от вала отбора мощности трактора.
Такая линия стоит около 1 800 000 руб. Главным элементом тут является, конечно же, гранулятор, но для производства пеллет требуется правильно подготовленное сырье, поэтому требуется и остальное оборудование.
Ключевые элементы пеллетных линий и их примерные цены по отдельности:
1) Щепорез (измельчитель древесины) — около 180 000 руб.
2) Сушилка сырья для производства пеллет — от 400 000 до 2 500 000 руб.
3) Гранулятор — от 50 000 до 1 100 000 руб. Модель ОГМ-1,5 стоит около 1 000 000 руб.
4) Охладитель пеллет — около 400 000 руб.
Стоит иметь ввиду, что мини-гранулятор, который оснащен электродвигателем, достаточно громоздок и подразумевает стационарность установки, в то время, как мини-гранулятор с дизельным двигателем достаточно мобилен и может применяться на самой лесопилке или непосредственно в мебельном цеху. А последний вариант описанных выше мини-грануляторов особенно актуален для тех, кто имеет в своем распоряжении трактор.
Что касается промышленных линий, то следует заметить, что ориентировочная стоимость линии производительностью 700-100 киллограммов пеллет в час составит $132000, соответственно при производительности 2000 кг/ч стоимость будет около $196 000.
Доход от мини-фабрик и полных производственных линий
Для необходимых расчетов стоит рабочий день принять равным 8 ч, а соответственно рабочий месяц составит 24 дня. Общепроизводственные и общехозяйственные расходы будут в размере 30% от валового дохода.
Стоимость сырья составляет 100 руб/м3, а для изготовления одной тонны пеллет необходимо 7,5 м3 опилок. Тогда как пеллеты первого сорта стоят в пределах 3800-4200 руб/т, а промышленные – 3000-3500 руб/т.
Для дальнейших расчетов следует принять, что валовая прибыль равняется произведению дневной выручки на количество рабочих дней в месяц, т.е. на 24 дня.
Произведя определенные экономические подсчеты, можно сделать вывод, что наиболее окупаемыми будут мини-фабрики по производству пеллет с электроприводом и мини-фабрики с приводом от вала отбора мощности трактора.
А вот наименее окупаемой будет производственная линия производительностью от 700 до 1000 кг/ч, поскольку окупится позже, чем через год. Однако справедливости ради стоит заметить, что такая линия потом сможет приносить гораздо больший доход, чем любой мини-гранулятор. К тому же ее несомненными преимуществами являются надежность и капитальность.
Себестоимость единицы продукции и ее рентабельность
Выяснить себестоимость одной тонны пеллет не представляет особой сложности. Первым делом следует определить ее материальную себестоимость. Для этих целей нужно стоимость 1 м3 опилок, т.е. 100 руб. умножить на их объем, требуемый для того, чтобы получить 1 т пеллет, который составляет 7,5 м3. Произведение этих двух чисел составит 750руб.
Теперь можно рассчитать полную себестоимость. Однако, чтобы выполнить это, следует выяснить значение отпускной цены.
Цена 1 тонны пеллет напрямую зависит от объема производимой закупки, т.е. чем больше продукции закупается, тем она дешевле.
Минимальная стоимость 1 тонны промышленных пеллет примерно 3000 руб. максимальная — 3500 руб. Затем из данной суммы обязательно необходимо вычесть затраты на сырье и оплату электроэнергии, воды, труда работников и другие производственные и хозяйственные расходы, включая упаковку, доставку, фасовку, развес, погрузку-выгрузку и т.п. которые можно принять равными 30%.
При стоимости 3000 руб./т получается сумма 900 руб. а во втором случае имеем 1050 руб. Сложив полученные цифры и материальные затраты в размере 750 руб. получаем полную себестоимость 1650 и 1800 руб. соответственно.
Для бизнеса по производству промышленных пеллет рентабельность составляет около 114,05%, а для первосортных — 95,37%. Среднее значение рентабельности составляет 104,71%, что для дел, состоящего из переработки отходов, подразумевает приличный результат.
Подготовлено на основе материала www.openbusiness.ru. автора Павла Бирюкова.
Мини производство пеллетов оборудование цена
Производственное предприятие «Укр-Контакт » на протяжении 15 лет занимается производством и реализацией оборудования для пеллет. Сегодня это как никогда актуальное оборудование, так как любой уважающий себя предприниматель стремится уменьшить затратную часть своего бизнеса и в этом ему успешно помогает наше оборудование. Сегодня производственное предприятие «Укр-Контакт » являемся лидерами в производстве сельскохозяйственного оборудования в Украине. За многолетним выпуском оборудования стоит много экспериментов по улучшению качества самого оборудования и выпускаемой им продукции. Благодаря настойчивости и профессионализму наших специалистов нам удалось достичь тех результатов о которых наши конкуренты не могут даже и мечтать.
Мини производство пеллетов оборудование цена
Характеристики
Пеллетный котел Kostrzewa Mini Bio пожалуй самый маленький из современных котлов. Главным их преимуществом является компактность и простота в обслуживании, благодаря чему они идеально подходят для отопления небольших помещений площадью 50—300 м2.
Для начала работы котла необходимо всего несколько минут и минимум усилий, так как горелка разжигается в автоматическом режиме. Благодаря большому топливному бункеру и возможности автоматического управления время автономной работы может достигать 150 часов. Современная автоматика и модуляция мощности Fuzzy Logik 2 существенно сокращает расход топлива на отопление.
Если вы хотите качественное отопление, автономность работы, независимость от цен на газ и электроэнергию, то котлы на пеллетах Kostrzewa Mini Bio – Ваш выбор.
Преимущества Mini Bio
— cтенки котла изготовлены из высококачественной стали толщиной 4—5 мм.
— компактные размеры позволят разместить котел даже в самом небольшом помещении
— большой топливный бункер и неприхотливость в обслуживании
— благодаря новейшей горелке Platinum BIO (которая выдерживает температуры до 1150 оС) вы получаете качественную работу даже с низкокачественным топливом..
— минимальное потребление электроэнергии
— возможность погодозависимого управления (до 10 контуров)
— автоматическая очистка горелки от золы
— «автостарт» — автоматическое прекращение или возобновление работы при перебоях с питанием
Мини производство пеллетов оборудование цена
Линия гранулирования Оборудование для гранулирования опилок на базе АВМ 0.65. Пресc ОГМ-1,5 производительность до 1000 кг/час
оборудование для производства топливных пеллет из опилок, соломы, комбикормов, торфа, лузги подсолнуха, шелухи гречки, и других сельхоз отходов на базе сушильного комплекса АВМ (сушилка барабанного типа СБ) и гранулятора ОГМ 0.8 ,1.5. производительной мощностью 500, 1000 кг /час. Проводим пусконаладочные работы, обучаем персонал грамотной работе на автоматической линии гранулирования биомассы. Даем гарантию и выполняем гарантийное и послегарантийное обслуживание.
Описание комплектации линии гранулирования опилок, соломы, шелухи гречки, лузги подсолнуха и др биомассы производительной мощностью до 1000 кг/час по агрегатно.
Комплектация линии Мощность электродвигателей кВт
Загрузочный бункер с виброситом 0,5-3
Скребковый транспортёр 2,5
Топливное оборудование 0,5-3
Привод сушильного барабана 5,5
Главный циклон транспортировки сырья 18,5
Дозатор главного циклона 1,5-2,2
Дробилка молотковая 22-55
Циклон отвода и подачи готового сырья в бункер для грануляции 5,5
Мини станок для производства пеллет
Бизнес по производству пеллет считается рентабельным. Организация безотходного производства и предприятий, занимающихся переработкой бытовых и промышленных отходов с целью вторичного их использования приобретает в настоящее время популярность. Речь идет о макулатуре, резине, стекле, металлоломе и других материалах, пригодных в качестве вторичного сырья. Производство пеллет является наиболее экономически выгодным. Пеллеты – это опилочные гранулы, которые используют в качестве топлива и в качестве сменного наполнителя для кошачьего туалета.
Установка для производства пеллет является оборудованием, с помощью которого их производят. Древесные гранулы изготавливают следующим образом. Первым делом производят крупное дробление сырья. Установка для производства пеллет состоит из специальных дробилок, созданных для измельчения подготовленного и взвешенного согласно рецептуре сырья. Измельченные частицы должны иметь размеры, не превышающие в объеме 1,25 куб.см. Благодаря крупному дроблению можно качественно и быстро высушить сырье и подготовить его к последующему дроблению в мелкой дробилке.
Сушку пеллетного полуфабриката осуществляют на втором этапе производства. Сырье согласно технологическому регламенту должно обладать влажностью до 12 процентов. Бывают сушилки ленточного и барабанного типа. Требования к качеству продукции, источник получаемой тепловой энергии и вид сырья (опилки, щепа) определяет выбор типа сушилки. Далее необходимо измельчить полученный продукт. В пресс засыпают сырье, размеры частиц которого не превышают 4 мм, если говорить о производстве промышленных пеллет, а если речь идет о производстве пеллет первого класса, то частицы должны иметь размер около 1,5 мм.
Молотковые мельницы используют для того, чтобы производить мелкое дробление.Следующим этапом является водоподготовка. Производят ее с целью доведения до должной кондиции пересушенного сырья. Шнековые смесители используются для установления необходимой влажности сырья.
Интересные статьи по данной теме:
Электролизные установки: Установка для производства гипохлорита натрия
Мини станок для производства пеллет
Станок для производства пеллет технология производства пеллет продажа производства пеллет
Многие виды топлива при сжигании выделяют вредные вещества и неприятный запах. При сжигании древесных гранул этого не происходит, так как они не содержат много серы и смолы. Применение таких видов топлива как дизельное топливо и каменный уголь наносит существенный вред окружающей среде, загрязняя ее множеством разнообразных вредных выбросов, оставляя сажу копоть и т.д. Специальные установки для использования топливных гранул имеют высокий коэффициент полезного действия и выпускают в атмосферу практически безвредный дым.
станок для производства пеллет
технология производства пеллет
бизнес по производству пеллет
производство пеллет в домашних условиях
производство пеллет в украине
Мини станок для производства пеллет
В последнее время производство пеллет, как отрасль малого бизнеса, набирает достаточно широкие перспективные обороты.
Пеллеты — экологически чистое топливо, которое используют в основном для обогрева помещений. Они представляют собой цилиндрические гранулы, изготовленные путем прессования отходов деревообработки, считаются превосходной альтернативой классическим вариантам топлива. Сочетание высокой производительности, востребованности продукции и минимальных затрат, при дальнейшей их легкой окупаемости, делает бизнес по выработке древесных гранул весьма выгодным капиталовложением.
Оборудование для изготовления пеллет
Переработка сырья происходит в несколько этапов, для каждого из которых необходима собственная аппаратура.
Основным агрегатом, используемым для прессования топливных гранул, является станок для производства пеллет (гранулятор). Это технически сложный аппарат, приобретать который желательно только у надежного производителя, ведь его характеристики напрямую определяют дальнейшее качество выпускаемой продукции.
Преимущества использования пресс-гранулятора
Минимальная цена станка для производства пеллет составляет порядка 50000 рублей, но экономить на покупке основного оборудования, определенно, не стоит.
Хороший гранулятор имеет ряд весомых достоинств:
- компактность прибора;
- удобство установки;
- полностью автоматизированное производство;
- быстрый запуск;
- высочайшее качество продукции на выходе.
Для небольших деревоперерабатывающих цехов оптимальным будет приобретение дизельного мини-гранулятора, главным преимуществом которого является его мобильность.
Изготовление пеллет в домашних условиях
Хотя купить станок для производства пеллет в наши дни довольно просто, процесс самостоятельной выработки гранул не теряет актуальности. Для изготовления самодельного гранулятора не требуется больших затрат. Использование его рационально на небольшом предприятии или в хозяйстве, где покупка дорогостоящего оборудования нецелесообразна.
Сделать в домашних условиях мини станок для производства пеллет своими руками возможно, хотя это и довольно трудоемкий процесс. Основное преимущество такого гранулятора состоит в том, что размеры и форму пеллет, а также состав сырья, можно определять самостоятельно.
Мини станок для производства пеллет
Предлагаем линии гранулирования топливных пеллет
1. Участок погрузки пеллет в биг-бег
2. Колона охлаждения с виброситом;
– производительностью 1 тонна/час (ОГМ-1,5, «Котигорошко», Украина);
– производительностью 3 тонны/час (Simon-HEESEN, Великобритания).
– транспортёр винтовой (шнековый) с тремя разгрузочными циклонами;
6. Молотковая дробилка нагнетательная.
7. Сушительный комплекс;
10. Соломорезка (разрыв тюков и рулонов);
Мини станок для производства пеллет
Основа производства твердого биотоплива
В основе технологии производства топливных гранул, как и топливных брикетов лежит процесс прессования измельченных отходов древесины, соломы, лузги и др.
Сырьё (опилки, солома и т.д.) поступает в дробилку, где измельчаются до состояния муки. Полученная масса поступает в сушилку, из неё — в пресс-гранулятор. где древесную муку прессуют в гранулы. Сжатие во время прессовки повышает температуру материала, лигнин, содержащийся в древесине размягчается и склеивает частицы в плотные цилиндрики.
На производство одной тонны гранул уходит 3—5 кубометров древесных отходов естественной влажности. Готовые гранулы охлаждают, пакуют в большие биг-бэги ( по несколько тонн ) или мелкую упаковку от нескольких кг до нескольких десятков кг. Различают промышленные (доставляются насыпью без упаковски или в биг-бэгах ) и потребительские гранулы (в мелкой расфасовке, ориентированные на частных и небольших промышленных потребителей).
Древесные топливные гранулы ( пеллеты. ДТГ) – это небольшие цилиндрические прессованные древесные изделия диаметром 4-12 мм, длиной 20-50 мм, переработанные из высушенных остатков деревообрабатывающего и лесопильного производства: опилки, стружка, древесная мука, щепа, древесная пыль и т.д. Гранулы используются в котлах для получения тепловой и электрической энергии путем сжигания. Преимуществом использования древесных гранул перед другими видами топлива является:
– снижение вредных выбросов в атмосферу: древесное биотопливо признано СО 2 – нейтральным, т.е. при его сжигании количество выделяемого углекислого газа в атмосферу не превышает объем выбросов, который бы образовался путем естественного разложения древесины (см. табл.1);
– бoльшая теплотворная способность: по сравнению со щепой и с кусковыми отходами древесины. Энергосодержание одного килограмма древесных гранул соответствует 0,5 литра жидкого дизельного топлива; древесные гранулы не уступают по теплотворной способности ни углю, ни мазуту (см. табл.2);
– низкая стоимость по сравнению и дизтопливом и отоплением электричеством,
– чистота помещения, в котором установлен котел,
– возможность автоматизации котельных.
Технология производства древесных топливных гранул
Расстановка оборудования на каждом предприятии может быть разная. Однако принципы – общие с момента возникновения технология производства пеллет в 1947 году. Сам по себе процесс гранулирования – пеллетизации происходит в специальных кольцевых штампах (пресс-формах) вращающимися роторными вальцами, которые впрессовывают в многочисленные отверстия – фильеры пресс-формы, активизированное паром измельченное древесное сырье, после чего, срезанные с наружной стороны штампа специальным ножом гранулы, должны быть охлаждены и отделены от мелких частиц.
Весь процесс производства условно можно разделить на несколько этапов:
• Фасовка и упаковка
Р ассмотрим подробнее каждый этап производства:
• Измельчение древесного сырья. Рубительные машины (Дробилки) измельчают древесное сырьё до фракции с размерами не более 25х25х2 мм для дальнейшей сушки. Лучше всего для снижения энергозатрат на сушку измельчать до более мелкой фракции.
• Сушка. Древесное сырье перед прессованием должно иметь влажность 10 % ± 2 %. Сырье с большей или меньшей влажностью требует дополнительного увлажнения или дополнительной сушки. Сушилки делятся на два типа: барабанного и ленточного. Ленточного типа: дороже, но безопасней. По типу применяемого сушильного агента они подразделяются на сушилки на топочных газах, горячем воздухе и водяном паре. По типу применяемого вида топлива для производства ДТГ: газовые и на древесных отходах.
• Доизмельчение сухого сырья. Для устойчивой работы пресса входная фракция должна быть не более 4 мм. Такую фракцию может обеспечить молотковая мельница, стружечный станок или дезинтегратор.
• Водоподготовка. Сырье с влажностью менее 8% плохо поддается прессованию, поэтому требуется, устройство дополнительного увлажнения сырья. Лучший вариант – это шнековые смесители, имеющие возможность подачи воды или пара. Пар применяют для снижения прочности и увеличения пластичности древесного сырья твердых пород. Прессы некоторых производителей из-за конструктивных особенностей не требуют добавления пара. Некоторые применяют пар для старого, слежавшегося сырья, но таким сырьем сложно получить гранулы хорошего качества.
В основе всего процесса гранулирования или в сердце его находится пресс. Сегодня существует несколько десятков производителей прессов из разных стран мира (CPM, Andritz. Salmatec. Amandus Kahl. Buhler. Munch и многие другие). Многие прессы конструктивно различаются по видам матриц:
– пре сс с кр углой матрицей
– пресс с плоской матрицей.
Пре сс с кр углой матрицей разрабатывался для комбикормовой, пищевой и химической промышленности. А пре сс с пл оской матрицей изначально для утилизации промышленных и бытовых твердых отходов. На сегодняшний день прессы обеих модификаций, используемые в гранулировании, работают по одинаковому принципу. Бегущие катки создают контактное напряжение смятия сырья на матрице, и через отверстия в матрице продавливают сырье, которое обрезается ножами. Прессы выполнены из особо прочных материалов с жесткими мощными корпусами. Матрица и катки изготовлены из специальных закаленных износостойких сплавов. Гранулирование древесины, как материала имеющего высокую плотность, требует повышенного усилия для прессования. При прессовании происходит уплотнение древесного сырья до 3 раз. Удельное потребление электроэнергии составляет от 30 до 50 кВт в час на тонну. Из-за сил трения и адиабатических процессов, происходящих при резком сжатии сырья, температура в рабочей зоне пресса достигает 100°С.
• Охлаждение. Чем выше усилия прессования и выше температура сырья, тем лучше гранулы по качеству. При увеличении температуры прессования свыше 120 °С происходят необратимые процессы в гранулируемом сырье, которые приводят к ухудшению качества гранул. Охлаждение необходимо для кондиционирования гранул после прессования. У хороших производителей оборудования в технологическом процессе, после охладителя существуют системы для очистки готовых гранул от пыли, что существенно улучшает качество выпускаемой продукции.
• Фасовка и упаковка. Фасовка и упаковка топливных гранул зависит от того, какая система хранения существует у потребителя.
– в свободном виде – насыпью.
– в мешках биг-бэг. от 500 до 1200 кг.
– в мелкой расфасовке по 10…20 кг.
Способы расфасофки топливных гранул
• В свободном виде – насыпью
– Первая идет на крупные ТЭЦ, требования по качеству невысокие, цена также небольшая: промышленные пеллеты .
– Вторая – высокого качества для котлов небольшой мощности и дальнейшей фасовки в мелкую упаковку, требования высокие, цена также достаточно высокая.
Фасовка в биг-бэги применяется для индустриальной транспортировки сыпучих продуктов. Биг-бжги изготавливаются из прочного полимера, имеют петли для механизации погрузо-разгрузочных работ, а также позволяют сохранять постоянную требуемую влажность ДТГ при открытом складировании. Цена ДТГ в биг-бэгах выше, чем при доставке насыпью. 
• Мелкая расфасовка
С амая дорогая группа. Цены на гранулы в мелкой расфасовке наиболее высокие, и превышают 200 Евро за тонну. К данной группе ДТГ предъявляются повышенные требования по качеству. Очень удобна для тех заказчиков, кто не может иметь склада для хранения в насыпном виде. Перевозится на паллетах (поддонах). Массой до одной тонны. На снимках показаны варианты транспортного пакета и мешка 20 кг.
При подготовке абзаца использовалась информация из справочника “Древесные топливные гранулы в России и СНГ”, Ракитова О.С, Овсянко А.Д., Александрова С.Е., СПб, 2005
Оборудование для сжигания биотоплива
Для каждого вида топлива существует своя технология сжигания, обоснованная, как технически, так и экономически. Топливную гранулу можно сжигать на различном оборудовании. Однако максимальной эффективности можно добиться лишь с помощью котлов и горелок, специально для этого предназначенных.
Процесс получения тепловой энергии из гранул можно назвать горением только с большой натяжкой, т.к. гранулы не горят в прямом смысле этого слова, а тлеют. При этом котел, исчерпав топливо в контейнере, может продолжать снабжение теплом в течение 24 часов за счет малой скорости протекания процесса.
В Европе больше половины котлов на древесных гранулах имеют среднюю мощность от 100 кВт до 1 МВт. Обычно такие печи устанавливаются в больших частных домах, школах, на небольших предприятиях.
Кроме котельных на пеллетах. существуют также камины на гранулах и брикетах. Подобные камины работают не как котлы, а как воздухонагреватели, поэтому не требуют системы трубопроводов. Чаще они используются (как и традиционные камины) в качестве дополнительного средства обогрева.
На сегодняшний день на рынках стран СНГ представлены и горелки для переоборудования жидкотопливных котлов под гранулу, и котельное оборудование большой мощности, и промышленные парогенераторы на биотопливе. и маломощные автоматизированные котлы для частных домов, и комнатные камины для сжигания топливной гранулы. Большая часть оборудования импортируется. Однако и целый ряд отечественных предприятий предлагает оборудование, предназначенное для сжигания пеллет.
Кстати, первые котлы на биотопливе появились вообще в России. До 60-х годов ХХ века в СССР было разработано и смонтировано немало таких котлов. Однако задача тогда ставилась иная: «утилизировать отходы». На Западе была другая цель: добиться максимального КПД для того, чтобы снизить себестоимость производимой энергии, поэтому европейцы пошли дальше россиян в изучении нюансов сжигания биотоплива. Например, при сжигании хвои образуется щелочь натрия, которая губительно влияет на стальные котлы, но сегодня уже есть технологии, позволяющие нейтрализовать подобные вредные эффекты.
Для каждого вида биотоплива существует своя специальная и специфическая технология. Котельные, предназначенные для биомассы влажностью менее 30%, не будут эффективны ни для сжигания влажного биотоплива с содержание воды около 50%, ни для рафинированного биотоплива. Влажное сырье не будет гореть из-за того, что ему необходима очень высокая температура внутри котла. Древесные гранулы ( рафинированное биотопливо ) будут сгорать в таком котел, но при этом потеряют экономическую целесообразность, поскольку стоимость котла на гранулах ниже, чем на влажной или сухой (до 35%) биомассе – опилках, щепе и т.д.
В настоящее время в Европе разработан достаточно широкий ряд типов котлов на биотопливе :
– котлы на прессованом биотопливе – гранулах и брикетах,
– котлы на сухом биотопливе (влажность до 30%),
– котлы на влажном биотопливе (влажность до 55%)
– котлы для сжигания торфа и смесей из торфа,
– котлы для сжигания коры и смесей из коры,
– котлы для сжигания другого органического сырья.
В зависимости от характеристик котлы ориентируются на разные сегменты рынка: от частных потребителей до крупных предприятиях и муниципальных котельных.
(Выдержки из справочника “Древесные топливные гранулы в России и СНГ” под ред. Ракитовой О., СПб. 2005)
В основе технологии производства топливных брикетов лежит процесс прессования шнеком агро-отходов (шелухи подсолнечника, гречихи и др.) и мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании от 250 до 350 С °. Получаемые топливные брикеты не включают в себя никаких связующих веществ, кроме одного натурального — лигнина, содержащегося в клетках растительных отходов. При использовании агросырья возможно добавление связующих элементов. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более прочной, что немаловажно для транспортировки брикет.
Сырьем для производства брикетов является тот же материал, что и для изготовления гранул – опилки различных пород древесины, щепа, лузга подсолнечника, гречихи, солома и многие другие растительные отходы. Технология производства брикетов схожа с технологией гранулирования, но более простая .Б рикеты бывают разных форм – в виде кирпича, цилиндра или шестигранника с отверстием внутри. Стандартных размеров у данной продукции нет.
Основным фактором, определяющим механическую прочность, водостойкость и калорийность брикета, являются его плотность. Чем плотнее брикет, тем выше показатели его качества. Чем ниже плотность брикетов, тем меньше их калорийность. Например, при плотности брикета 650-750 кг/м3 калорийность брикетов равна 12-14 МДж/кг; при плотности 1200-1300 кг/м3 — 25-31 МДж/кг.
Качество брикетов в значительной мере зависит от влажности исходной смеси. Различают оптимальную и критическую влажности. Оптимальная влажность составляет 4-10 %, при ней достигаются наилучшие механические характеристики брикетов (следует учитывать, что для некоторых видов сырья верхним пределом влажности является 6-8%). Критической называется влажность, при которой возможно образование брикетов, но в нем появляются трещины — таким образом, брикет товарного вида не имеет. Критическая влажность находится в пределах 10-15 %. При более высокой влажности полученный брикет будет «разорван» внутренним давлением влаги, возникающем при сжатии измельченной массы.
Существует 3 основных типа топливных брикетов. Они отличаются по форме, которая зависит от метода производства. «В народе» прижилось три названия, которые произошли из имен компаний, выпускающих оборудование для производства того или иного брикета. Таким образом, выделяют брикеты RUF. брикеты NESTRO и брикеты Pini-Kay. Однако, кроме упомянутых производителей брикетирующего оборудования, существуют и другие фирмы — например C.F.Nielsen (Дания), UPM (Литва), Bogma (Швеция), Pawert-SPM AG (Швейцария), DI-PIU (Италия).
Брикеты подразделяются по двум принципам:
Первое – по сырью, из которого они изготовлены. Здесь выделяют: брикеты из древесных отходов (стружка и опил без коры, отходы с корой, кора, отходы производства МДФ, шлифпыль. отходы фанерных производств, лигнин, брикеты из сельскохозяйственных отходов); брикеты из агробиомассы (солома. шелуха подсолнечника, шелуха злаковых, отходы хлопка, сено, камыш); брикеты из прочих материалов (бумага, картон, целлюлоза, полимеры, торф).
Второе — по способу прессования и форме. Брикеты бывают трех видов: цилиндрические, экструдерные и в виде кирпичика.
Э тот вид брикетов получается путём прессования на оборудовании ударно-механического типа. Они имеют бесконечную длину, и могут быть разделены как на шайбы, так и на поленья. Имеют очень высокую плотность, пользуются большой популярностью в Европе.
Такие брикеты могут иметь не только круглую, но и квадратную или восьмиугольную форму, иметь или не иметь отверстие. Вид брикета заказывает покупатель, он зависит от того, какие формы больше популярны в каждой отдельно взятой стране. Данные брикеты охотно покупают такие страны, как Германия, Дания, Великобритания, Норвегия, Швеция, Италия. На внутреннем рынке, чаще всего используют кусковые брикеты, изготовленные по данной технологии, в качестве топлива для твёрдотопливных котлов.
Э ти брикеты обязательно имеют отверстие внутри и обожженную верхнюю поверхность.
В основе экструзивной технологии производства брикетов лежит процесс прессования шнеком под высоким давлением при нагревании от 250 до 350 С °. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится прочной, что немаловажно для транспортировки брикета.
Такие брикеты закладываются вручную в топку котла или в печку, они пользуются спросом в Прибалтике и на внутреннем рынке России.
Брикеты в виде кирпичика
Эта продукция имеет вид прямоугольного параллелепипеда со скошенными углами. Такой брикет получается путём гидравлического прессования, и его размеры зависят от рыхлости сырья, из которого он произведён и давления, которое на него оказано. Они хорошо используются на внутреннем рынке, и также отлично покупаются во все европейские страны.
Процесс брикетирования – это процесс сжатия материала под высоким давлением, с выделением температуры от силы трения. За счет данного воздействия в древесине происходит выделение лигнина, который является связующим веществом для формирования брикета. Для брикетов не из древесного сырья, могут применяться экологически чистые добавки (не более 2%). При производстве данной продукции следует обратить особое внимание на влагу – очень важный параметр, влияющий на плотность брикета. В случае превышения 14% влажности сырья брикет разваливается на произвольные куски из-за избытка влаги.
Объем брикета составляет 1/10 от объёма затраченного на его производство сырья, что дает значительную экономию при транспортировке и хранении биотоплива .
Для производства древесных брикетов применяют поршневые и шнековые прессы, сырье – опилки и стружки. Перед прессованием материал дополнительно измельчают и подсушивают (влажность не должна превышать 12 – 14%)
Поршневой пресс работает циклически – при каждом ходе поршня продавливают определенное количество материала через коническое сопло, на брикетах четко различимы соответствующие цик-лам слои. В приводе всегда применя-ется маховик, позволяющий выровнять нагрузку двигателя. Износ поршня неве-лик. поскольку относительное переме-щение между прессуемым материалом и поршнем мало, быстро изнашивается сопло. Поршневые прессы относительно дешевы и поэтому широко распространены.
Шнековый пресс легче поршневого, поскольку отсутствуют массивные поршни и маховики. Продукция выходит непрерывно, поэтому ее можно разрезать на нужные куски. Плотность выше, чем у поршневых прессов. Шнековые прессы менее шумные, благодаря отсутствию ударных нагрузок. К недостаткам можно отнести больший расход энергии и быстрый износ шнека.
Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, котлов центрального отопления и пр. Большим достоинством брикетов является постоянство температуры при горении на протяжении 4 и более часов. ( п араграф подготовлен О.Ракитовой и С.Александровой)
Технология изготовления древесного угля: В специальную печь загружаются и поджигаются березовые поленья. После первичного прогорания древесины, в печи останавливают подачу кислорода. Начинается процесс обугливания (пиролиз). После охлаждения березовый уголь вынимают, просеивают и упаковывают.
Сейчас также производят древесный уголь из прессованных опилок (брикетов). При этом уголь может быть не только из березовых опилок, но и из любых других.
В России углежжение было давно известно. Старинными способами получения древесного угля считаются технологии «стог» и «кабан». Эти технологии были примитивными, процесс продолжался до месяца и требовал периодического контроля и обслуживания. Все газообразные и жидкие (в парах) продукты распада (а это около двух третей от исходной массы абсолютно сухой древесины) выбрасывались в атмосферу. Массовое производство угля по таким технологиям было возможно только в 17—18 веке, когда плотность населения была низкой и многие территории не освоены. Уже с 19 века в России предпочитали простейшие кирпичные печи для изготовления угля.
В СССР вначале использовали старинные ручнее методы получения угля, а затем начали строить крупные углевыжигательные заводы, которые обеспечивали относительно чистое углежжение.
В России действует ГОСТ на древесный уголь (ГОСТ 7657-84).
В основе технологии получения щепы лежит измельчение древесины на специальной технике. Различают топливную и технологическую щепу. Технологическая щепа используется на ЦБК. Она вырабатывается из окорённой стволовой древесины хвойных и лиственных пород, а также из окорённых горбылей, реек, кусковых отходов древесины на ножевых рубильных машинах дискового типа. Топливная щепа может вырабатываться из неокоренных стволов, из низкокачественной тонкомерной древесины от рубок ухода за лесом, вершин и сучьев различных древесных пород на рубильных машинах дискового и барабанного типов. Насчитывается несколько десятков производителей оборудования для производства щепы, наиболее известные Morbark. Brucks. Peterson. Farmi и другие.
Технология производства дров связана с лесозаготовкой. Низкокачественную древесину, которая не может быть использована в качестве деловой ( фанкряж. пиловочник, балансы) превращают в дрова путем распиловки и расколки. Существует ГОСТ на дрова (см. рубрику Документы).
Биогаз образуется с помощью бактерий в процессе разложения органического материала при анаэробных (без доступа воздуха) условиях и представляет собой смесь метана и других газов в следующих пропорциях:
Мини установка для производства пеллет
Изготовитель: “Nova Pellet” (Италия)
Общая установленная мощность 29 кВт
Потребляемая мощность 23 кВт
ОПИСАНИЕ ОСНОВНЫХ БЛОКОВ:
1 Рафинер (молотковая мельница), модель «N-HAMM»
- Молотковая мельница модели «N-HAMM» разработана специально для простой и надежной установки сверху пеллетирующего пресса.
- Мельница позволяет перемалывать стружку и опилки непосредственно над питателем пеллетирующего пресса.
- Таким образом, достигается наиболее быстрый и прямой путь перемещения опилок из рафинёра в пеллетирующий пресс.
Установленная мощность 7,5 кВт
– стружка и опилки 120 – 200 кг/час
– тонкая щепа 100 – 180 кг/час
Гранулометрия сырья от 0,5 мм и до 1,5 мм
Мини установка для производства пеллет
Заказать экскурсию по Одессе
03:36 Наш сайт Посвящение любимому городу песню Ах Одесса моя ненаглядная исполняет Виталий Червоный видео Владимир и Татьяна Берлизо.
42:01 В каждой передаче пять молодых веселых спонтанных ведущих будут посещать определенный город где на протяжении дня проведут собственное расследование в инт.
09:23 Одесса ВЫШЕЛ ВЕСЬ ГОРОД Слава Беркуту Одесса Город Герой Россия.
Мини установка для производства пеллет
14 декабря 2014 | 99 просмотров
42-летний Анатолий Стафийчук из села Бронница Могилев-Подольского района Винницкой области изготовил биогазовую установку. Она превращает отходы хозяйства на топливо и удобрения.
– С этими ценами на энергоносители рано или поздно мы все перейдем на что-то доступное, – говорит. – Я действую на опережение. Первыми поставил ветровой и солнечные генераторы, они производят электроэнергию. Теперь решил производить газ.
Анатолий изготовил установку малой мощности из самых дешевых материалов.
– Купил на базаре большой полиэтиленовый рукав, крепко завязал с обеих сторон, – рассказывает. – В него влезло около тонны навоза – 600-700 литров. В пакет сверху примотал водопроводную трубку— «сотку» и компрессор от холодильника. Пока биомасса прелая, вырастил бактерии. Взял по 5 литров молочной сыворотки и навоза, перемешал, поставил в теплое место. За две недели бактерии созрели, вылил их в биомассу. Прошло еще недели две – и газ пошел. Пленка надувалась, скачивал его в баллон. Потом увидел, что газ выделяется только тогда, когда тепло. Подогрел все электротэном – процесс стал непрерывным.
Анатолий Стафийчук прекратил выработку газа, потому что закончился навоз.
55-летний Иван Гергардт из города Берегово на Закарпатье изготовил биогазовую установку шесть лет назад. С тех пор она работает непрерывно.
– Сырье для установки беру у знакомых. Дают даром. Еще и рады, что забираю навоз. Газ по установке выходит чище природного, не такой удушающий. Использую его для плиты, заправляю машину. Но газ – половина пользы. Переброженный навоз – идеальное удобрение для растений. Плодородие выросло на глазах.
В Украине продаются готовые установки для изготовления биогаза. Стоят от 9 тыс. грн. вмещают от 6 до 100 кубометров сырья.
– В биогазовой установке главное реактор, то есть резервуар для сырья, – объясняет киевлянин 37-летний Виталий Рымар, инженер по монтажу биореакторов. – Результат зависит от правильности расчетов и монтажа. Реакторы бывают в форме куба, цилиндра, яйца. Их делают из металла, пластика, бетона. В комплект установки входят резервуар для накопления газа, компрессор для перекачки, газоосушитель, трубы и соединения.
Биогазовая установка требует постоянного поступления сырья.
– Биогазовая установка создана прежде всего для переработки отходов в высокопроизводительные удобрения. Газ – это сопутствующий полезный продукт, – говорит киевлянин 51-летний Павел Северилов, разработчик оборудования для биогазовых систем. – У кого нет свежего навоза, то нечего и думать об установке. Она идеальна для фермеров. Владельцы пяти коров могут полностью отказаться от газа. Навоза хватает, чтобы производить 20 кубометров в день. Биогазом можно отапливать помещения. Только на котлы надо ставить регулятор газово-воздушной смеси. Помните, в биогазе на треть меньше метана, чем в природном газе. На отопление его будет идти на треть больше.
Биогаз можно использовать для выработки электроэнергии.
– В магазинах продают специальные генераторы, работающие на биогазе, – говорит специалист. – Они не дороже дизельных электростанций.
3 вида бактерий участвуют в разложении биомассы в биогаз и удобрения: гидролизные, кислотообразующие и метанообразующие. Каждые следующие питаются продуктами жизнедеятельности предыдущих.
5 газообразных веществ выделяются при расщеплении органических отходов: метан, углекислый газ, водяной пар, сероводород и аммиак. Метан составляет 2/3 объема.
500 евро (8,5 тыс. грн. – “ГПУ”) стоит в Европе тонна биогумуса влажностью 40-60%.
10 000 семян растений содержатся в 1 т навоза. Пройдя желудочно-кишечный тракт животного, не теряют способность к прорастанию. В перегное их нет.
84 800 тонн навоза ежедневно появляется на территории Украины. Его производит крупный рогатый скот, свиньи и птица. Из этого объема биогазовые установки могут произвести 2,5 млн. «кубометров» биогаза.
Сырьем являются любые органические отходы
В реактор биогазовой установки заливают сырье и бактерии. Сырьем могут быть любые органические отходы. Самые распространенные – животный навоз, птичий помет, зерновая и мелясная послеспиртовая барда, пивная дробина, свекольный, фруктовый, ягодный и овощной жом, фекальные осадки, отходы рыбы и скота (кровь, жир, кишки), трава, соленая и сладкая молочная сыворотка, технический глицерин, водоросли, очистки картофеля, гнилые клубни, кофейная пульпа.
В зависимости от типа сырья в резервуар добавляют разное количество бактерий.
Мини установка для производства пеллет
Древесные гранулы пеллеты-pellets появились как разновидность альтернативного промышленного топлива сравнительно недавно, но, благодаря особенностям процесса сгорания, при котором получение тепла происходит при сравнительно небольшом количестве выделяемых вредных веществ, получили широкое распространение во всем мире. Древесные гранулы пеллеты -pellets – это нормированное цилиндрическое прессованное изделие из высушенной, оставленной в природе остаточной древесины, такой как: мука от работы фрезерно-отрезного станка, стружка и остатки лесной древесины.
Древесные гранулы пеллеты -pellets производятся без химических закрепителей под высоким давлением их длина 20- 50 мм, диаметр 4- 10 мм. 1 кг древесных гранул эквивалентен 0,97 кг. угля и при сгорании образует 4,8 кВт в час. Процесс сгорания пеллеты проходит более эффективно и полно, чем древесина, найдены решения для систем сжигания гранул в промышленных и бытовых котлах. При хранении, гранулы не склонны к самовоспламенению, и занимают намного меньше места, чем древесная щепа и опилки. Освобождаемая углекислота CO2 в Древесных гранулах обозначается, как “нейтральная”. Древесина освобождает столько CO2, сколько приняла во время роста (закрытый углеродный обмен). При сгорании ископаемого горючего, напротив, освобождается углекислота, собранная за миллионы лет. А это ведет к повышению содержания CO2 в атмосфере и, следовательно, к антропогенному парниковому эффекту.
Наряду с уменьшением выбросов углекислоты при использовании в качестве топлива древесных гранул происходит уменьшение выброса двуокиси (диоксида) серы. А это в свою очередь приводит к уменьшению кислотных дождей и к снижению гибели леса. Используя древесину в качестве сырья, пеллетс, как топливо, в конечном итоге бережет наши леса! Загрязнение окружающей среды такими бедами, как пробоины в нефтеналивных танкерах, аварии на газопроводах, электростанциях, в том числе АЭС, полностью исчезают при использовании древесных гранул. А опасность взрывов, аварий, пролива горючего, вредных выбросов просто мизерная по сравнению с ископаемыми видами топлива.
Наиболее перспективны для сжигания топливных пеллет-pellets – газогенераторные котлы. В них используется пиролизное горение. Имеют многие неоспоримые достоинства: высокий КПД, экологичность, возможность управления процессом сжигания топлива. Газификация древесины давно известна и широко применяется в промышленных установках. В слой тлеющих углей, находящихся в бункере для топлива, подается воздух (первичный). В результате образуется горючий генераторный газ, состоящий в основном из СО. Газ проходит через форсунку, где смешивается с дополнительным (вторичным) воздухом. Газовоздушная смесь воспламеняется в камере сгорания, соприкасаясь с катализатором, при этом сгорают и тяжелые соединения, и частицы сажи. В сравнении с котлами поверхностного горения, газогенераторные котлы вырабатывают дымовые газы, практически не содержащие токсичных и иных примесей. Если расход первичного и вторичного воздуха подобраны правильно, генераторный газ горит пламенем практически белого цвета. В связи с отсутствием отечественных газогенераторных котлов работающих на пеллетс, 
в рамках данного проекта, планируется начать в области производство ряда газогенераторных котлов мощностью 10-40 кВт.
В последние годы все большее значение приобретают экологические характеристики котлов на древесном топливе – единственном на планете возобновляемом источнике энергии. Сравнительно недавно выяснилось, что концентрация сильнейшего яда бенз-a-пирена (I класс опасности) в продуктах сгорания природного газа и высокосернистого мазута в 100-1000 раз превышает допустимый для воздуха уровень. Весной в талой воде содержание яда больше допустимого в 1,5-6 раз. Котлы на дровяном топливе не загрязняют воздух и окрестности дома вредными выбросами. Во многих странах, таких как Финляндия, Норвегия, Швеция и Канада, твердотопливные котлы сегодня переживают второе рождение именно из-за высокой экологической чистоты. Лучшие модели снабжают теплом экологически чистые дома, обитатели которых всерьез озабочены состоянием окружающей среды и своим здоровьем.
Цены на углеводородные энергоносители растут постоянно, подписан Киотский протокол, недалек тот момент, когда за использование углеводородного сырья будут брать штрафы и тогда топливные гранулы послужат хорошей альтернативой углю, дровам и даже природному газу. В Европе отопление пеллетами домов и зданий уже обычное дело.
04 мая 2018 года
Часто читают.
В случае если разговор поднимается о комбинатах, скорее всего думают, что это: площади с внушительными цехами, огромное.
Если разговор заводится о производствах, чаще всего думают, что это: территория с огромными производственными цехами, большое количество технологического оборудования, тысячи единиц машин, множество трудящихся.
Когда разговор заводится о заводах, скорее всего воображают: парк транспорта, множество сотрудников, множество производственной техники, гектары с.
Источник:http://mini-proizvodstvo.ru/toplivo/mini-proizvodstvo-pellet-oborudovanie-cena-stanok.html