СТП 006-97 “Устройство соединений на высокопрочных болтах в стальных кострукциях мостов”

4.20 Обрабатывать поверхности следует широкозахватными многопламенными горелками (огневыми щетками) типа ГАО-60 и ГАО-2-72 (рис 4). Пост очистки комплектуют оборудованием, перечень которого приведен в приложении Г.

4.21 Продукты сгорания и отстающую окалину, оставшиеся на контактных поверхностях после газопламенной очистки, нужно удалять проволочными щетками, при этом доводить поверхность до металлического блеска не допускается. Применять для удаления продуктов сгорания ветошь, мешковину и другие материалы органического происхождения не допускается.

Рис. 4. Широкопламенная кислородно-ацетиленовая горелка ГАО-60

При обработке стальными щетками с контактных поверхностей удаляют рыхлую ржавчину и непрочносцепленную, отстающую прокатную окалину. Наличие на обработанной поверхности следов оставшейся ржавчины черного цвета и отдельных участков прочносцепленной окалины не является браковочным признаком.

4.23 Для обработки следует применять механизированный инструмент с электрическим или пневматическим приводом (приложение Д). В качестве рабочего органа используют дисковые щетки размером 30×150 мм, а также радиальные щетки типа РВ или торцевые типа ТВ с ворсом из высокопрочной проволоки, свитой в жгуты. Ворс щеток должен быть обезжирен.

4.24 При работе щетку следует перемещать по поверхности детали с легким нажимом. Направление вращения щеток периодически меняют.

Доводить очищаемые поверхности до металлического блеска не допускается.

После обработки стальными щетками с контактных поверхностей необходимо удалить сжатым воздухом или чистой волосяной щеткой остатки отслоившейся окалины, пыли и ржавчины. Результаты контроля качества обработки контактных поверхностей заносят в журнал.

4.26 Дробеструйную обработку контактных поверхностей рекомендуется выполнять беспыльным дробеструйным аппаратом, а дробеметную обработку на механизированных установках в заводских условиях.

4.27 Качество очистки контактных поверхностей дробеструйной и дробеметной обработкой контролируют в соответствии с требованиями пунктов 4.7 и 8.7.

Для образования клеефрикционного покрытия на поверхность наносят эпоксидный клей и внедряют в него порошковый абразивный материал. Клей защищает контактную поверхность от коррозии и удерживает выступающие над слоем клея зерна абразивного материала, которые обеспечивают расчетный коэффициент трения по контакту.

4.29 Материалы, применяемые для устройства клеефрикционных покрытий, должны иметь паспорта (сертификаты), отвечать требованиям стандартов, технических условий и настоящих норм.

4.30 Клеефрикционные покрытия наносят на контактные поверхности малогабаритных деталей (фасонок, накладок, прокладок и т.п.), а соприкасающиеся с ними поверхности крупногабаритных элементов (поясов, раскосов и т.п.) очищают от отслаивающейся окалины, ржавчины, краски, масла, льда и др. Очистку контактных поверхностей крупногабаритных элементов осуществляют металлическими щетками.

Разрешается нанесение клеефрикционных покрытий на обе соприкасающиеся поверхности.

На строительной площадке клеефрикционные покрытия следует выполнять в крытых помещениях.

4.31 Технология нанесения клеефрикционных покрытий включает следующие операции: очистку контактной поверхности, приготовление клея, нанесение клея на контактную поверхность, нанесение и наполнение абразивным порошком пленки клея, удаление излишков абразивного порошка, выдержку до отверждения клея.

4.32 Контактные поверхности под клеефрикционное покрытие очищают на механизированных установках посредством дробеструйной, дробеметной или пескоструйной обработки. Шероховатость поверхности металла подготовленной под нанесение клеефрикционного покрытия (эпоксидного клея) не должна превышать RZ60. Оценку шероховатости следует производить визуально сравнением с эталоном.

На очищенных поверхностях перед нанесением эпоксидного клея не должно быть окалины, краски, масляных пятен, влаги и других загрязнений. Степень обезжиривания должна соответствовать требованиям п. 4.7.

Длительность перерыва между очисткой и нанесением клеефрикционного покрытия не должна превышать 12 ч при относительной влажности воздуха не более 80 %. Загрязнения, обнаруженные на очищенных поверхностях, перед нанесением клеефрикционного покрытия следует удалить ацетоном, а ржавчину – повторной очисткой.

4.33 Используемый при очистке поверхностей сжатый воздух, во избежание снижения адгезии слоя консервации, должен быть очищен от масла и влаги включаемым в воздушную сеть масловлагоотделителем (см. п. 4.13 и приложение В).

4.34 Для создания клеевой пленки клеефрикционного покрытия следует применять эпоксидный клей одного из следующих составов (% по массе):

Эпоксидная смола ЭД-20 по ГОСТ 10587——————-100

Отвердитель И6М по ТУ 6-10-1438-79———————-50

Ускоритель УП 606/2 по МРТУ 6-09-6101-69—————0 – 3

Ацетон (растворитель) по ГОСТ 2768———————-0 – 10

Эпоксидная смола ЭД-20 по ГОСТ 10587——————100

Отвердитель УП-0633М по ТУ 6-05-241-46-76————-20

Ацетон (растворитель) по ГОСТ 2768——————–10 – 20

или изопропиленовый спирт по ТУ 6-09-402-81——–10 – 20

Расчет количества клея ведут по норме 100 г/м2 покрываемой поверхности.

4.35 Наносить клеефрикционное покрытие на очищенные поверхности следует при температуре не ниже плюс 10 °С и влажности воздуха до 80 %. Контактная поверхность при этом должна быть в горизонтальном положении.

Клей наносят на очищенные и сухие контактные поверхности равномерным слоем, без пропусков и потеков, при помощи резинового валика. Толщина клеевой пленки должна составлять 60 – 80 мкм.

Для обеспечения нанесения клеевой пленки требуемой толщины при различных температурах наружного воздуха вязкость клея регулируют количеством растворителя в пределах рецептуры по п. 4.34. Для замера толщины клеевого покрытия рекомендуется использовать магнитные толщиномеры МТ-10Н, ВТ-30Н.

4.36 В качестве абразивного материала в клеефрикционных покрытиях следует применять: карбид кремния зеленый или черный (карборунд) по ОСТ 2МТ 74-8-78 одного из следующих номеров зернистости шлиф-порошка: № 8, 10, 12 по ГОСТ 36470 (или их смеси). Данные о карбиде кремния приведены в приложении Е.

Сухой абразивный порошок – карбид кремния наносят на поверхность клея до его отверждения (загустения).

На всю поверхность, покрытую клеем, следует насыпать абразивный порошок слоем толщиной ориентировочно 2 мм и внедрить зерна в клей до их соприкосновения с поверхностью металла путем прокатывания по всей поверхности вдоль и поперек не менее четырех раз металлическим катком массой 6 кг при ширине 15 см.

При нанесении абразивного материала пропуски недопустимы.

Излишки абразивного материала (неприлипший порошок) удаляют кантованием детали на ребро и легким простукиванием по ней. Осыпавшийся порошок после просеивания может быть использован для дальнейшей работы.

В период полимеризации клея не допускается попадание атмосферных осадков на контактные поверхности.

Примерный расход абразивного порошка – 280 – 330 г/м2.

4.37 Качество клеефрикционного покрытия контролируют наружным осмотром (визуально) и замером его толщины. Покрытие должно быть равномерно распределено по поверхности без пропусков. Толщина клеефрикционного покрытия (клея с абразивом) должна составлять 160 – 250 мкм. Толщину следует контролировать толщиномерами.

По окончании полимеризации клея (при температуре 20 °С – через 24 ч, а при температуре 60 °С – через 2 ч) детали штабелируют, пакетируют и подают на монтаж или хранение. Детали пакетируют по маркам покрытием внутрь через резиновые или деревянные прокладки, стягивая болтами.

Максимальный срок хранения деталей с клеефрикционным покрытием в крытом помещении – 1 год.

4.38 При хранении и транспортировании деталей монтажных соединений клеефрикционное покрытие контактных поверхностей следует предохранять от механических повреждений. Детали и пакеты следует закреплять от самопроизвольного перемещения и опрокидывания. Грузить детали «навалом» и сгружать «сбросом» не допускается.

Попавшие на клеефрикционные покрытия грязь, масло и краски, а также образовавшиеся на них иней и лед следует удалять без повреждения покрытия. Грязь удаляют волосяной щеткой с промывкой водой, масло и краску – растворителями (ацетон, скипидар, уайт-спирит, бензин и т.п.), иней и лед – сжатым подогреваемым не более чем до 40 °С воздухом. Температуру сжатого воздуха контролируют термометром. После смыва загрязнений остатки воды и растворителя следует удалить сжатым воздухом.

4.39 Клеефрикционное покрытие на контактные поверхности следует наносить повторно в следующих случаях:

– при невозможности удалить случайно попавшую краску;

– при повреждении покрытия в результате подрыва слоя клея ржавчиной, механических воздействий, в том числе от правки металла, или температурных воздействий;

– по истечении срока хранения.

Повторную обработку проводят после снятия покрытия, в соответствии с требованиями, изложенными выше.

4.40 Сведения по правилам техники безопасности при нанесении клеефрикционного покрытия даны в разделе 9.

Результаты проверки качества клеефрикционных покрытий заносят в журнал.

5 Подготовка высокопрочных болтов, гаек и шайб

5.1. Для мостовых конструкций должны применяться болты, гайки и шайбы, указанные в проекте и соответствующие ГОСТ 22353 – ГОСТ 22356. Болты поставляют, как правило, в комплекте с конструкциями. Каждую партию болтов (до 1000 кг), гаек и шайб (до 500 кг) снабжают сертификатом завода-изготовителя, в котором должны быть указаны: номер сертификата, наименование завода-изготовителя, условное обозначение изделия, номера партии и плавки, результаты проведенных заводских испытаний механических свойств и коэффициента закручивания.

5.2 Входной контроль метизов на монтажной площадке производят внешним осмотром, замерами отдельных вызывающих сомнение размеров и определением коэффициента закручивания в соответствии с указаниями приложения А. Коэффициент закручивания при входном контроле проверяют по требованию заказчика или проектной организации.

Метизы следует хранить в условиях, не допускающих их ржавления и загрязнения.

Применение болтов, гаек и шайб без сертификатов, или имеющих на опорных поверхностях и на резьбе ржавчину, не допускается.

5.3. Высокопрочные болты, гайки и шайбы перед установкой в конструкцию подлежат подготовке, состоящей из следующих технологических операций: очистки от консервирующей заводской смазки и грязи; сушки, прогонки и смазки резьбы; комплектации и хранения; контроля качества.

При подготовке болтов, гаек и шайб к натяжению контролируют состав моющего щелочного раствора, состав для смазки и при необходимости коэффициент закручивания болтов.

5.4 Очистку болтов, гаек и шайб от заводской консервации производят в подогреваемом до 80 – 100 °С в щелочном растворе, состоящем из компонентов, указанных в табл. 1.

Метилы в решетчатой таре опускают в емкость со щелочным раствором и выдерживают 15-20 мин. После этого для лучшей очистки рекомендуется тару поднять и опустить 3 – 4 раза в моющий раствор. Рекомендуется использовать решетчатую тару вместимостью не более 50 кг метизов.

Для обезжиривания метизов рекомендуется использовать емкость вместимостью 1 – 4 м3 раствора; она должна быть утеплена и снабжена крышкой. Подогрев рекомендуется осуществлять электронагревателями.

Резьба высокопрочных болтов и гаек не должна содержать остатков заводской консервирующей смазки.

После извлечения метизов из щелочного раствора их подвергают сушке. Наличие на их поверхности белого налета моющего средства не является браковочным признаком.

Высыхание горячих метизов происходит за несколько минут. Достаточность сушки определяют визуально – в резьбе болтов и гаек не должно быть остатков жидкого щелочного раствора. Допускается досушивать метизы обдувом сжатым воздухом.

5.5 После очистки и сушки резьбу высокопрочных болтов и гаек прогоняют механизированным способом для удаления непрочной окалины и остатков случайных загрязнений по всей длине нарезки болта так, чтобы впоследствии гайка легко навинчивалась на резьбу от руки.

Прогонку резьбы выполняют гайковертами или на любом токарно-винторезном станке.

5.6 Для смазки резьбы болтов и гаек после прогонки рекомендуется опустить их в решетчатой таре в емкость с составом из 80 – 90 % неэтилированного бензина по ГОСТ 2084 и 20 – 10 % минерального масла по ГОСТ 0799 (типа автол). После извлечения метизов бензин испаряется, а на поверхности остается тонкий слой смазки. Время испарения бензина при положительной температуре составляет 2 ч, а при отрицательной – 24 ч; ориентировочный расход бензина на 100 кг метизов составляет 2 л, масла – 0,25 л.

5.7 Очищенные и смазанные болты, гайки и шайбы следует укомплектовать и хранить в закрытой таре. При комплектации на болт навинчивают гайку, которую использовали при прогонке резьбы данного болта. Шайбы (2 шт.) должны быть установлены выпуклой стороной к головке болта и гайке.

Период времени от смазки резьбы метизов до их установки в соединение и натяжения гайковертом не должен превышать 10 сут, а до натяжения на расчетное усилие – 20 сут. Более длительное хранение увеличивает коэффициент закручивания. В данном случае допускается повторная смазка укомплектованных метизов.

5.8 Контроль коэффициента закручивания в укомплектованных метизах может производиться по требованию заказчика или проектной организации. Контроль производят по указаниям приложения А.

6.1 Сборку фрикционных соединений на высокопрочных болтах производят в следующем порядке:

– совмещают отверстия и фиксируют взаимное положение элементов и деталей соединения монтажными пробками;

– устанавливают в свободные отверстия высокопрочные болты и затягивают их гайковертами;

– проверяют плотность стягивания пакета;

– затягивают поставленные высокопрочные болты на расчетное усилие динамометрическими ключами;

– производят герметизацию соединений;

– удаляют пробки и в освободившиеся отверстия ставят высокопрочные болты с затяжкой их на расчетное усилие.

6.2 Сборку соединений, включая натяжение всех высокопрочных болтов на расчетное усилие, надлежит выполнять в минимальные сроки, но не более сроков годности обработанных контактных поверхностей:

а) при пескоструйной, дробеструйной и дробеметной обработке, огневой очистке, очистке стальными щетками, дробеметной обработке с газопламенным нагревом поверхности металла в зоне отверстий до 250 – 300 °С – срок годности 3 сут;

б) при очистке одной контактной поверхности металлическими щетками и подготовке ответной ей контактной поверхности нанесением клеефрикционного покрытия – срок годности 3 сут;

в) при подготовке всех контактных поверхностей соединения нанесением клеефрикционного покрытия – срок годности 1 год.

При невыполнении выше указанных сроков требуется повторная подготовка контактных поверхностей элементов и деталей. В указанные сроки допускается не включать работы по замене болтами пробок, установленных при сборке соединений.

6.3 Пакеты деталей в фрикционных соединениях должны быть плотно стянуты. Это требование относится и к зонам с уступами в стыках с накладками и фасонками.

При уступе более 0,5 мм рекомендуется обработка его абразивным инструментом для обеспечения плавного перехода с уклоном 1 : 10 на длине до 30 мм от обреза детали. При уступе более 3 мм следует применять прокладки из стали той же марки, что и для основных деталей. Применение прокладок должно быть согласовано с проектной организацией.

6.4 Совпадение отверстий собираемых элементов и деталей после постановки точеных пробок должно обеспечивать свободную без перекосов, повреждения резьбы и приложения усилий постановку болтов. При невыполнении этих требований соответствующие отверстия допускается райберовать.

Прочистка, сверление и рассверливание отверстий в соединениях на высокопрочных болтах допускается только в плотно стянутых пакетах и без применения смазочно-охлаждающих жидкостей и воды.

6.5 Каждый болт в конструкцию следует устанавливать с двумя шайбами (одна – под головку, другая – под гайку). Если это конструктивно невозможно, то допускается в соединениях с разностью диаметров отверстий и болтов не более 3 мм ставить болт с одной шайбой под деталью, которая при натяжении будет вращаться (т.е. располагая ее под гайкой – при натяжении болта вращением гайки, под головкой болта – при натяжении болта вращением головки). Не допускается постановка под гайку или головку болта двух и более шайб.

Длину болтов назначают из условия, что в каждом затянутом болте со стороны гайки должно оставаться не менее одного полного витка и не более 6 витков резьбы.

В соединениях прокатных профилей с непараллельными плоскостями полок надлежит применять клиновидные шайбы, предотвращающие перекос гаек и головок болтов. Клиновидные шайбы, по возможности устанавливают под деталь, не вращающуюся при натяжении болта, или принимают меры против их поворота во время натяжения.

6.6 Количество пробок для фиксации проектного положения элементов монтажных соединений по условию совмещения отверстий и предупреждения их сдвига во время сборки должно быть не менее 10 % количества отверстий и не менее 3 шт. Количество высокопрочных болтов по условиям стягивания пакета должно быть не менее 20 % количества отверстий. При числе отверстий менее 10 устанавливаются 2 – 3 пробки и 1 – 2 болта.

Места и стадии установки монтажных пробок и высокопрочных болтов, а также стадии натяжения болтов указывают в технологических картах проекта производства работ.

Извлекать пробки допускается после постановки во все свободные отверстия высокопрочных болтов и натяжения их на нормативные усилия.

Номинальный диаметр точеных пробок принимают на 0,2 мм меньше проектного диаметра отверстий. Длина цилиндрической части пробки должна на 10 – 15 мм превышать толщину собираемого пакета. Пробки должны изготавливаться из сталей, марок Ст5пс2 (ГОСТ 535), 35-2-б (ГОСТ 1050), 09Г2-6 (ГОСТ 19281). В отверстие пробку следует устанавливать легкими ударами кувалды (подбойки) массой не больше 2 кг. Запрещается забивка пробок сильными ударами кувалды в отверстия с недопустимой чернотой.

6.7 Собранные соединения после проверки плотности стягивания пакета и натяжения высокопрочных болтов необходимо защитить (загерметизировать) от попадания влаги на контактные поверхности. Для этого по всему контуру соединения наносится шпатлевка или грунтовка с наполнителем из цемента, мела, каолина. Рекомендуются шпатлевки марок ХВ-004, ХВ-005, ЭП-0010. После герметизации соединения все его элементы, в том числе головки болтов, гайки и шайбы, должны покрываться грунтовкой в 1 – 2 слоя. Щели в местах перепада толщин необходимо заполнить замазкой на основе применяемой грунтовки и сухого наполнителя. Зазоры в стыках рекомендуется заполнять стеклолентой, пропитанной грунтовкой с добавлением наполнителя.

7 Натяжение высокопрочных болтов

7.1 Натяжение высокопрочных болтов на расчетные усилия следует производить закручиванием гайки с обеспечением требуемого крутящего момента (натяжение по крутящему моменту). Производить натяжение высокопрочных болтов по углу поворота не допускается.

Натяжение болтов с регулированием усилий по величине крутящего момента осуществляют, как правило, в два этапа: на первом этапе болты затягивают при помощи гайковертов на 50 – 90 % расчетного усилия для обеспечения плотности прилегания деталей пакета, а на втором – болты дотягивают до полного расчетного усилия динамометрическими ключами статического действия с контролем натяжения по величине прикладываемого крутящего момента. Применение на втором этапе натяжения инструмента динамического действия (гайковерты ударно-импульсного действия, редкоударные гайковерты и т.п.) не допускается.

7.2 Натяжение болтов на первом этапе осуществляют в процессе их установки при сборке соединении и замене пробок. При этом используют

пневматические гайковерты ударно-импульсного действия (приложение Ж).

В начале натяжения гайковертами головку болта (или гайку, если болт натягивают вращением за головку) следует придерживать от проворачивания. Если проворачивание по мере натяжения болта не прекращается, болт и гайка подлежат замене.

7.3 Натяжение болтов на втором этапе (до расчетных усилий) производят, как правило, после проверки соблюдения проектной геометрии конструкции или ее части согласно СНиП 3.06.04-91, а также после проверки плотности стяжки пакета.

Точность создания крутящих моментов должна быть не ниже ±15 %.

Для контролируемого натяжения болтов на втором этапе рекомендуется применять гидравлические динамометрические ключи типа КЛЦ, позволяющие обеспечить регистрацию крутящих моментов с точностью не ниже ±4 %. Допускается применять для натяжения болтов ручные рычажные динамометрические ключи (см. приложение И).

Не допускается применять для натяжения высокопрочных болтов ключи-мультипликаторы типа КМ и УКМ с несоосным вращением входного и выходного валов.

7.4 Величину крутящего момента (Н·м), прикладываемого к гайке или головке болта, определяют по формуле

где К – коэффициент закручивания;

Р – контролируемое усилие натяжения болта без учета потерь от релаксации, кН;

d – номинальный диаметр резьбы болта, мм.

Для высокопрочных болтов, выпускаемых Воронежским, Улан-Удэнским и Курганским мостовыми заводами по ГОСТ 22353 – ГОСТ 22356 значения Р и Мкр даны в табл. 2. При этом коэффициент закручивания К принят равным 0,175.

В случае применения для мостовых конструкций высокопрочных болтов, изготовленных по ГОСТ 22353 – ГОСТ 22356 на других метизных заводах, или при использовании высокопрочных болтов с антикоррозионными покрытиями (кадмированием, цинкованием, омеднением и т.д.), коэффициент закручивания необходимо определять в каждом конкретном случае по указаниям ГОСТ 22356 или приложения А настоящего СТП. При этом значения его должны быть в пределах 0,14 – 0,2 в соответствии с требованиями п. 1.9 ГОСТ 22356.

7.5 Натяжение болтов на первом этапе необходимо производить от участков с плотным прилеганием деталей соединений к участкам с зазорами, а на втором этапе в направлении от центра узла к периферии.

Высокопрочные болты, расположенные рядом с монтажными пробками должны после удаления пробок дотягиваться повторно.

7.6 Динамометрические ключи подлежат периодической тарировке в соответствии с требованиями, приведенными в приложении К.

Результаты тарировки заносят в журнал выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением.

Ключи КЛЦ входят в состав комплекта оборудования для тарированного натяжения высокопрочных болтов диаметром 22, 24 и 27 мм.

Комплект оборудования (см. приложение И) состоит из гидравлических динамометрических ключей КЛЦ-110 – 2 шт. и КЛЦ-160 – 1 шт., пневмогидравлического насоса НПГ-250 – 1 шт., тарировочного устройства УТ-1 – 1 шт.

7.7 К выполнению работ по натяжению высокопрочных болтов допускаются рабочие, изучившие устройство, принцип действия и техническую характеристику натяжного оборудования, освоившие на практических занятиях правила эксплуатации и тарирования ключей, требования по технологии натяжения болтов и сдавшие экзамен. Обучение рабочих следует проводить, руководствуясь настоящим СТП и инструкцией по эксплуатации оборудования.

7.8 Подготовка к работе, текущее содержание оборудования, порядок натяжения болтов и тарирование оборудования должны осуществляться в соответствии с инструкциями по эксплуатации ключей.

7.9 Тарирование ключа КЛЦ следует проводить перед первым его применением, повторно после натяжения первой и второй тысячи болтов, а затем периодически после натяжения каждых пяти тысяч болтов. Тарированию подлежат также ключи после замены в них цепного барабана или гидроцилиндра.

Тарирование ручных рычажных динамометрических ключей следует проводить через 4 ч непрерывной работы, не реже двух раз в смену – подвеской контрольного груза.

Тарирование должен производить обученный персонал под руководством ответственного лица.

При тарировании разброс по крайним значениям значений крутящего момента, развиваемого ключом, не должен превышать ± 5 %.

При разбросах, превышающих ±5 %, тарировочное устройство и ключ следует подвергнуть осмотру и устранить выявленные неисправности, после чего провести повторное тарирование. Если и после этого имеют место разбросы крайних значений, превышающие указанную величину, ключи подлежат отбраковке и последующему ремонту.

7.10 При натяжении высокопрочных болтов следует обеспечивать приложение крутящего момента, определенного по указаниям п. 7.4. Прикладываемые крутящие моменты контролируются во время движения ключа в направлении, отвечающем увеличению натяжения. Затяжку болтов следует производить плавно, без рывков. Натяжение болта прекращается при достижении требуемого крутящего момента.

7.11 Для возможности работы ключей КЛЦ-110 и КЛЦ-160 в стесненных местах конструкции следует пользоваться имеющимися в составе комплекта сменными противомоментными упорами (см. приложение И. п. И.1.1).

8. Организация работ по устройству соединений. Контроль качества

8.1 Монтаж пролетных строений с соединениями на высокопрочных болтах выполняют в соответствии с проектом производства работ, который должен содержать следующие, относящиеся к высокопрочным болтам, разработки:

– схему организации склада металлоконструкций с учетом поточного производства работ по подготовке контактных поверхностей элементов и деталей, их укрупнительной сборке и подаче на монтаж;

– графики производства работ по устройству соединений, включающие операции подготовки контактных поверхностей элементов и деталей и высокопрочных метизов, укрупнительной сборки, монтажа, поэтапной затяжки высокопрочных болтов с соблюдением установленных сроков от момента подготовки высокопрочных болтов и контактных поверхностей до устройства соединений;

– карточки укрупнительной сборки и технологические карты монтажа пролетных строений с указанием размещения пробок и болтов, а также порядка и этапов натяжения болтов;

– поузловые ведомости болтов с указанием их длины, диаметра и места установки;

– чертежи рабочих подмостей и проходов, обеспечивающих безопасное ведение работ по монтажу пролетных строений и устройству соединений.

8.2 Работы с клеефрикционными покрытиями организуют по схеме стационарного поста подготовки поверхностей. При этом пост должен включать дробеструйную установку, стол для нанесения клея и абразивного материала, а также места для приготовления клея, полимеризации покрытий и штабелирования готовых деталей. Детали после полимеризации клея фрикционного покрытия следует хранить в местах, защищенных от воздействия атмосферных осадков.

Пост устройства клеефрикционных покрытий надлежит размещать в помещении.

8.3 Принятый в проекте производства работ порядок монтажа пролетных строений должен обеспечивать минимальные интервалы времени от очистки контактных поверхностей и смазки метизов до сборки соединений и натяжения высокопрочных болтов.

8.4 Технические службы мостостроительной организации (главный инженер, руководитель монтажных работ, ИТР технического отдела, лаборатории и монтажного участка) должны организовать и постоянно осуществлять: входной контроль рабочей документации, конструкций, метизов; операционный контроль технологии подготовки контактных поверхностей и метизов, сборки соединений и натяжения высокопрочных болтов приемочный контроль законченных монтажом отдельных конструктивных элементов и объекта в целом.

8.5 При контроле состояния инструмента, применяемого для сборки соединений на высокопрочных болтах, проверяют:

– техническую исправность динамометрических ключей, гайковертов и сменных головок к ним;

– точность и сроки тарировки динамометрических ключей;

– наличие и правильность расположения меток на стекле измерительного прибора динамометрического ключа для фиксации диапазона крутящего момента, в пределах которого должна находиться стрелка прибора в момент окончания натяжения болта. Первая метка соответствует 100 % расчетного усилия натяжения болта, вторая – 110 %.

8.6 Качество подготовки высокопрочных болтов, гаек и шайб проверяют в соответствии с требованиями раздела 5 настоящего СТП.

8.7 Качество подготовки контактных поверхностей элементов и деталей проверяют тщательным наружным осмотром непосредственно перед сборкой соединений, устанавливая при этом соответствие состояния требованиям раздела 4 настоящего СТП, а также дополнительно испытанием образцов-близнецов по указаниям данного раздела (см. п. 8.12).

Дефектные поверхности или их участки, а также поверхности элементов, сроки хранения которых после обработки превышают указанные в разделе 6, подлежат исправлению в соответствии с требованиями раздела 4 настоящего СТП.

Результаты проверки заносят в журнал выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением (см. приложение 5 СНиП 3.03.01-87).

8.8 Плотность стягивания пакета контролируют щупами (набор № 2 по ГОСТ 882). Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить между частями пакета более чем на 20 мм. В зоне первого от стыка ряда болтов при наличии уступа щуп толщиной 0,5 мм не должен проходить вглубь более чем на 20 мм.

8.9 Соответствие усилий натяжения высокопрочных болтов расчетным значениям контролируют выборочной проверкой значений крутящих моментов методом дотяжки протарированными динамометрическими ключами. Усилие при контроле прикладывают к гайке (или головке, если натяжение болта осуществляли вращением головки).

Дополнительный угол поворота гайки при контроле не должен превышать 15°.

Если крутящие моменты при контроле хотя бы для одного болта окажутся меньше требуемого значения или превысят это значение более чем на 20 %, то контролю подлежат все болты данного соединения.

Натяжение болтов, при контроле которых крутящие моменты выходят за указанные пределы, должно быть доведено до требуемого значения.

Результаты контроля заносят в журнал выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением.

Количество болтов, подлежащих контролю, должно быть не менее указанного в табл. 3.

8.10 При приемке соединений на высокопрочных болтах проверяют качество герметизации соединений и состояние высокопрочных болтов, гаек и шайб, а также проводят испытания образцов-близнецов по п. 8.12.

Подлежат замене высокопрочные болты, гайки и шайбы, на которых после натяжения появились дефекты в виде трещин, а также болты, длина которых недостаточна для полного закручивания гайки на болт с обеспечением за гайкой не менее одного и не более шести свободных витков с полным профилем резьбы болта.

Герметизация стыков должна быть сплошной (без трещин, пропусков, отслоений и т.п.) по контуру пакетов и по примыканию шайб к пакетам, гаек и головок болтов к шайбам, по резьбе над гайкой. Зазоры в стыках и неплотности должны быть заполнены.

8.11 При приемке смонтированных конструкций с соединениями на высокопрочных болтах должна быть предъявлена следующая документация:

– журнал выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением;

– журнал контрольной тарировки ключей для натяжения высокопрочных болтов;

– сертификаты завода-изготовителя на высокопрочные болты, гайки и шайбы;

– протоколы испытаний коэффициента закручивания болтов и коэффициента трения по контактным поверхностям (если испытания производились).

8.12 По требованию заказчика или проектной организации на строящемся объекте могут производиться испытания образцов-свидетелей на определение коэффициента трения по контактным поверхностям в соответствии с указаниями, приведенными в приложении Л.

Для испытаний изготавливают не менее трех образцов по технологии, принятой на данном объекте.

Образцы испытывают на прессе с усилием 500 кН, их несущая способность сравнивается с нормативными требованиями.

Испытания проводит лаборатория мостостроительной организации. Результаты отражаются в протоколе испытаний.

9.1 При производстве монтажных работ с фрикционными соединениями на высокопрочных болтах должны соблюдаться:

– Правила по охране труда при сооружении мостов [1];

– Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [2];

– Санитарные правила при работе с эпоксидными смолами [3];

– Типовая инструкция по охране труда при хранении и перевозке горючих, легко воспламеняющихся и взрывоопасных грузов [4];

Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ [5].

9.2. Пескоструйные работы. Пескоструйный аппарат должен иметь паспорт и удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Предохранительный клапан пескоструйного аппарата следует отрегулировать на давление сжатого воздуха, превышающее на 10 % номинальное. Предохранительные клапаны и манометры должны быть опломбированы.

Соединять шланги следует посредством двухсторонних штуцеров и ниппелей с креплением хомутиками. Перед началом и после окончания работы шланги и сопла необходимо продуть воздухом. Перегибать и скручивать шланги не разрешается.

Для защиты органов дыхания от песчаной пыли следует применять противогазы ПШ-2 или скафандры с принудительным поддувом воздуха (скафандр типа МИОТ-49 и др.). При малых объемах работ, выполняемых на открытом воздухе при хорошей естественной вентиляции, применяют индивидуальные бесклапанные противопылевые респираторы типа ШБ-1 «лепесток».

Подаваемый в скафандр воздух (180 – 200 л/мин) предварительно должен быть пропущен через фильтр для очистки от паров масла, воды, углеводородов и окиси углерода и подогрет.

Глаза должны быть защищены очками, уши – противошумными наушниками, средством «беруши» или антифонами.

В зоне работы пескоструйного аппарата радиусом 10 м кроме оператора никто посторонний не должен находиться.

Подключать шланги к трубопроводам сжатого воздуха разрешается только через вентили, установленные на воздухораспределительных коробках или отводах от магистрали.

9.3 Огневая очистка. Перед началом работы необходимо осмотреть горелку, убедиться в ее исправности и правильности подсоединения шлангов в горелке.

Перед присоединением шланга горючего газа следует проверить наличие разряжения в газовых каналах горелки (подсоса). Неправильное присоединение шлангов и отсутствие подсоса в ацетиленовых каналах горелки могут вызвать образование обратного удара пламени.

Следует проверить на герметичность все разъемные соединения горелки. Утечка газов через сальник и шпиндель вентилей и накидные гайки не допускается. Сальниковые уплотняющие кольца должны быть смазаны ЦИАТИМ-221 либо глицерином.

Сальниковые гайки вентилей требуется завернуть до отказа (на всю резьбу) с целью предотвращения самопроизвольного их свертывания в процессе эксплуатации при регулировании расхода.

В начале работы необходимо установить рабочее давление ацетилен; и кислорода в соответствии с режимом. Затем открыть на 1/4 оборота кислородный и на один оборот ацетиленовый вентиль горелки и тотчас зажечь горючую смесь. После этого постепенно и поочередно открыть кислородный и ацетиленовый вентили горелки, поддерживая пламя с избытком кислорода, до установления нормального пламени нужной мощности.

Запрещается устанавливать нормальное пламя в начальный период регулировки при недостаточной мощности во избежание хлопков и обратного удара.

При неправильной форме ядра пламени следует прочистить и продуть входные сопла мундштука.

В случае появления хлопков или обратного удара пламени необходимо быстро закрыть вентиль горючего газа, а затем кислородный вентиль. При охлаждении наконечника горелки в воде во избежание попадания воды в рабочие каналы наконечника следует приоткрыть кислородный вентиль. Хлопки и обратные удары пламени могут возникать вследствие засорения сопел, перегрева наконечника, засорений и нарушений герметичности в разъемных соединениях элементов горелки, а также неправильного соотношения газов и горючей смеси.

При гашении горелки в первую очередь следует быстро закрыть ацетиленовый, а затем кислородный вентиль горелки.

С увеличением угла наклона горелки более чем на 45° к поверхности металла увеличивается скорость и температура нагрева сопла и вероятность возникновения обратных ударов и хлопков.

9.4 Работа с эпоксидными компаундами. При работе с эпоксидными смолами и составами на их основе нужно следить за чистотой рук, полотенец, спецодежды, рабочих мест, инструмента, оборудования и посуды.

Тщательно мыть руки надлежит не только во время перерывов (туалет, прием пищи) и после окончания работы, но и после случайного загрязнения рук эпоксидной смолой и отвердителями.

При попадании на кожный покров эпоксидной смолы и отвердителей необходимо промыть это место теплой водой с мылом и протереть тампоном, смоченным в этиловом спирте или дибутилфталате. Не допускается применять при мытье рук ацетон, ксилол, бензол, толуол и другие токсичные растворители.

При попадании в глаза растворителя или отвердителя нужно немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором концентрации 0,6 – 0,9 %. После этого обязательно обратиться к врачу.

Неотвердевший клей, попавший на оборудование и инструмент, следует удалять ацетоном, этилцелозольвом, затем вымыть загрязненные места теплой водой.

Рабочие столы, на которых работают с полимерными материалами, должны быть покрыты прочной бумагой, легко удаляемой в случае загрязнения.

Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные эпоксидной смолой, растворителями или отвердителями, следует собирать в металлические ящики, закрытые крышками, и в конце смены выносить в специальные места, отведенные по указанию пожарной охраны. В этих местах скопившиеся отходы необходимо периодически сжигать.

Запрещается сливать в канализационную сеть, реки или водоемы загрязненный отвердитель, растворитель или неиспользованные составы.

Применяемые материалы – эпоксидную смолу, отвердители и растворители необходимо хранить в отдельном помещении. Склад и помещения для работы с полимерными материалами должны быть огнестойкими, снабжены приточно-вытяжной вентиляцией, иметь двери, открывающиеся наружу и ничем не загроможденные, и средства огнетушения: ящики с песком, асбестовое покрывало, огнетушители (пенные марок ОП-3, ОП-5, углекислые марок ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8). В помещениях должны быть установлены рукомойники, а при них всегда должно быть в наличии мягкое мыло, жесткие щетки и бумажные полотенца или салфетки (из обыкновенной тонкой оберточной бумаги).

На месте производства работ и на складе полимерных материалов не допускается выполнение операций, связанных с применением открытого огня и искрообразованием (газо- и электросварки, работы шлифовальными камнями и т.п.), а также курение и прием пищи.

Выдавать со склада материалы для приготовления составов следует в минимальном количестве, необходимом на рабочий день, смену или для выполнения разового задания.

В производственном помещении указанные материалы надлежит хранить в небольших количествах в хорошо закрытой таре.

На каждом бидоне, банке и другой таре должна быть наклейка или бирка с названием и обозначением материалов, а сама тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающуюся крышку.

Для защиты рук от воздействия полимерных материалов рабочим рекомендуется применять резиновые перчатки или нерастворимые пасты различных составов:

состава (в частях по массе):

Можно применять и другие составы, например, пасту ИЭР-1, мазь Селисского, пасту ПМ-1.

Небольшое количество (3 – 5 г) раствора наливают на ладонь и равномерно распределяют по всей поверхности кожи кистей рук и предплечий. После этого пасте дают подсохнуть до образования тонкой пленки; на обнаруженные непокрытые места наносят раствор, подсушивают, и «перчатки» готовы к применению. Перед нанесением пасты руки должны быть чистыми и сухими. Хранят пасту в стеклянной посуде.

Спецодежда работающих должна состоять из хлопчатобумажного халата с застежкой сзади или комбинезона и хлопчатобумажной шапочки или косынки, пластмассовых нарукавников и фартуков (текстовинит или полиэтилен), полиэтиленовых перчаток на подкладке или резиновых перчаток. Смена спецодежды должна производиться еженедельно, а в случае облива ее – немедленно.

Работы с эпоксидными компаундами относятся к вредным работам и требуют составления карты условий труда и определения процентной ставки доплаты к тарифной ставке рабочих.

При проведении работ рекомендована бесплатная выдача молока в соответствии с постановлением Госкомтруда СССР и секретариата ВЦСПС от 16.12.87 года № 731/П-13.

9.5 Работа со щелочными растворами. Тара, в которой хранят щелочи, должна быть исправна и иметь бирки или этикетки с наименованием продукта. Стеклянные бутыли следует устанавливать в плетеные корзины или ящики, заполненные амортизационным материалом (стружки, опилки и т.д.).

При раскалывании крупных кусков едких щелочей необходимо обернуть куски тканью, надеть предохранительные очки, а голову повязать косынкой. Целесообразно вместо монолитных кусков щелочей применять чешуйчатые.

Работы по обезжириванию и очистке деталей следует вести только при включенной вентиляции или на открытом воздухе. Необходимо следить за тем, чтобы при работе уровень раствора не превышал 2/3 высоты технологической емкости.

Запрещается низко наклоняться над ванной.

Перегревать ванные с рабочим раствором во избежание его разбрызгивания не допускается.

Операции по загрузке деталей в ванны и выгрузке их из них нужно выполнять плавно во избежание разбрызгивания растворов и попадания их на кожу лица и в глаза. Для отекания моющего раствора детали при выгрузке нужно придерживать над ванной.

До начала работы необходимо:

– смазать, если это предусмотрено инструкцией по охране труда, вазелином или другим защитным средством руки и лицо;

– надеть соответствующую спецодежду так, чтобы растворы не могли попасть на тело, а глаза предохранить защитными очками.

По окончании работ необходимо:

– покрыть ванну крышкой;

убрать инструменты, приспособления и рабочее место;

– вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

Перед приемом пищи необходимо мыть руки теплой водой с мылом.

9.6 Работа с бензином. Категорически запрещается применение этилированного бензина.

Хранить бензин в открытой таре, наливать и выдавать его ведрами, а также при помощи сифона путем отсасывания через шланг ртом запрещается. Бензин следует хранить в специально отведенных местах, безопасных в пожарном отношении. Количество бензина на рабочем месте не должно превышать сменной потребности.

Обрабатывать метизы надлежит на рабочем месте, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, средствами пожаротушения. Ванну с бензином следует заземлить. Работы нужно выполнять в респираторе.

Запрещается курить и пользоваться открытом огнем на рабочем месте. Работы с бензином разрешается выполнять только по нарядам на огнеопасные работы. Зона работ должна быть ограждена и оснащена табличками с предупредительными надписями: «Огнеопасно», «Не курить».

Нахождение на площадке посторонних лиц не допускается.

9.7 Работа с гидравлическими динамометрическими ключами типа КЛЦ. Перед началом работы ключи и насос должны быть осмотрены и проверена их работоспособность.

Рабочие, осуществляющие натяжение болтов гидравлическими динамометрическими ключами, должны быть предварительно ознакомлены с конструкцией оборудования и правилами обращения с ним.

При переноске динамометрические ключи и насос следует брать за специальные рукоятки. Насос с ключом должны переносить два рабочих.

Подсоединение к насосу воздушного шланга от воздушной сети строительства должно быть надежным и исключать возможность самопроизвольного срыва шланга со штуцера от случайных натяжений.

При работе ключа противомоментный упор должен надежно опираться на соседний болт, ребро или выступ металлоконструкции.

Ключи должны иметь на корпусе обозначения (надписи), показывающие:

– направление поворота для опирания на соседний болт;

– места установки противомоментного упора при работе по закручиванию и откручиванию гаек.

При натяжении болтов опирание на корпус ключа или гидроцилиндра вместо опирания на противомоментный упор не допускается.

На корпусе насоса должны быть надписи, показывающие положение рукоятки пневмораспределителя при рабочем и холостом ходе.

Правильное движение корпуса ключа для опирания противомоментным упором на соседний болт – движение на штуцер гидравлического шланга.

При натяжении высокопрочных болтов и достижении нормативного крутящего момента максимальное усилие прижатия противомоментного упора к гайке достигает для ключа КЛЦ-110 величины 15 кН, а для ключа КЛЦ-160 – 23 кН.

При работе с динамометрическими ключами типа КЛЦ и насосом необходимо соблюдать требования безопасности при работе с инструментами, работающими от сжатого воздуха.

9.8 Работа с ручными рычажными динамометрическими ключами. При натяжении болта рабочий должен принять положение, исключающее возможность падения или получения травмы.

Во избежание самопроизвольного отделения гаечных головок (сменных насадок) от рычага не разрешается применять сменные насадки без элементов, фиксирующих их.

При натяжении болтов ключ следует придерживать на гайке для предотвращения «срыва» ключа.

Подмости, леса и другие временные сооружения должны быть жестко закреплены и не перемещаться при приложении к гайке ручным рычажным ключом крутящего момента до 1500 Н·м.

Определение коэффициента закручивания болтов

Прибор УТБ-40 представляет собой гидравлическую мессдозу, состоящую из корпуса, поршня, резиновых уплотнителей, фланца, рабочей жидкости, манометра и опорных лап.

Техническая характеристика прибора УТБ-40:

Температура окружающей среды при эксплуатации, °С—————————– от -5 до +40

В момент достижения заданного нормативного усилия натяжения болта, определяемого по манометру УТБ-40, по измерительному устройству динамометрического ключа фиксируют значение крутящего момента, приложенного к гайке. Проворачивание болта и шайбы под гайкой не допускается. Отсчеты берутся одновременно при движении ключа (вращении гайки). Частота вращения гайки должна быть более 0,5 об./мин.

Коэффициент закручивания подсчитывают по формуле

где М – крутящий момент, приложенный к гайке для натяжения болта на заданное нормативное усилие, Н·м;

Р – усилие натяжения болта, кН;

d – номинальный диаметр болта, мм.

А.3 Прибор УТБ-40 и ручной рычажный динамометрический ключ должны быть протарированными.

Поверку УТБ-40 необходимо проводить еженедельно, а также после замены резиновых уплотнителей, а тарировку ключа – перед каждым испытанием болтов. Допускается поверять прибор УТБ-40 на прессах соответствующей грузоподъемности.

Для испытания берут от каждой партии подготовленных к натяжению метизов по 5 комплектов.

Болты считаются годными к натяжению, если коэффициенты закручивания испытанных болтов лежат в пределах 0,14 – 0,2. В случае, когда из испытанных болтов хотя бы один будет иметь коэффициент закручивания менее 0,14 мм или более 0,2, то следует:

– проверить прибор УТБ-40;

– протарировать рычажный динамометрический ключ;

– проконтролировать состав для смазки;

– провести повторные испытания на удвоенном количестве болтов от партии (не менее 10 шт.).

При отрицательных результатах повторных испытаний болты испытанной партии к натяжению не допускаются. Результаты испытаний оформляют протоколом.

Б.1 По материалу рабочей части сопла могут быть металлические, минералокерамические и металломинералокерамические.

Б.2 Металлические сопла используют при небольших объемах работ. Быстрый износ рабочей части таких сопел вследствие сильного абразивного действия песка ограничивает срок ее эффективной работы периодом 1,5 – 2 ч. Поэтому конструкция рабочей части металлического сопла должна быть предельно простой и легко заменяемой (рис. Б.1).

Рис. Б.1. Металлическое сопло: